СИБУР увеличил межремонтный интервал и повысил надежность ключевых производств «Нижнекамскнефтехима»

На нижнекамском предприятии СИБУРа завершились плановые капитальные ремонты. Они позволят повысить надежность производств, оптимизировать ремонтные программы и обеспечить увеличение выпуска продукции за счет перевода завода бутилового каучука и этилена на увеличенный межремонтный интервал (УМИ).

В этом году на «Нижнекамскнефтехиме» было проведено 46 ремонтов в период с марта по ноябрь. В ремонтной кампании было задействовано свыше 4600 человек, включая 2800 представителей подрядных организаций и 1800 сотрудников «Нижнекамскнефтехима». В ходе выполнения работ экспертную поддержку оказывали специалисты предприятий СИБУР Химпром, СИБУР Нефтехим, а также Центра остановочных ремонтов функции эффективности производства (ФЭП) СИБУРа. Объем выполненных в рамках ремонтной кампании работ масштабнее по сравнению с прошлым годом на 50%.

«Особенность остановочного ремонта этого года в расширенном фронте работ, - отметил первый заместитель генерального директора - главный инженер «Нижнекамскнефтехима» Артур Гиззатуллин, - это связано с переходом части производств на новый цикл обслуживания - проведение остановочного ремонта один раз в два года. Данное мероприятие способствует увеличению объемов производства и снижению негативного воздействия на окружающую среду. Такой эффект достигается за счет уменьшения количества остановок и пусков оборудования, а также сокращения работ по подготовке оборудования к ремонту».

На заводе бутилового каучука в этом году были проведены работы по увеличению межремонтного интервала до двух лет. Ремонт включал в себя замену ключевых теплообменных аппаратов, а также проведение крупномасштабных диагностических работ, что позволило повысить надежность оборудования и уменьшить расход энергоресурсов. Следующий остановочный ремонт на заводе бутилкаучуков будет проведен в 2027 году.

На заводе бутилкаучука также была отремонтирована турбина иностранного производства на производстве дегидрирования бутана. Подготовительные работы и экспертиза работоспособности турбины заняли около двух месяцев. Ремонт впервые был произведен без поддержки лицензиара, с опорой на собственные компетенции сотрудников предприятия при участии подрядчика из России. Следующий ремонт турбины будет проведен через пять лет.

Ремонтная кампания также коснулась установки по выпуску этилена 1976 года. В 2023 году производство этилена было переведено на УМИ-2, и в этом году на установке впервые за два года был проведен остановочный ремонт. Следующий остановочный ремонт будет проведен в 2027 году.

На некоторых производствах был реализован комплекс проектов, уникальных по своему масштабу и сложности. Так на заводе органического синтеза, производстве этилбензола и стирола впервые была проведена замена змеевиков на двух пароперегревательных печах. Это потребовало применения специальных технологий и мер безопасности, так как змеевики функционируют в агрессивных условиях: под высоким давлением и температурой свыше 600 градусов, с химически активным продуктом. В рамках работ были заменены все 15 коллекторов змеевиков, расположенных в радиантной и конвективной зонах, а также экономайзеры. Новые змеевики изготовила и установила российская компания «НМС» г. Новочеркасск.

Еще один этап работ на заводе оргсинтеза был связан с модернизацией оборудования - заменой внутренних устройств ректификационной колонны Кт-382, которая предназначена для выделения возвратного этилбензола из углеводородного конденсата. Все эти мероприятия позволили не только повысить стабильность работы оборудования, но и улучшить индекс энергоэффективности завода с четвертого до второго квартиля за счет снижения потребления топливного газа и увеличения выработки стирола на 20%. Повышение энергоэффективности даже на одну ступень приносит существенную дополнительную прибыль для предприятия за счет экономии затрат на расходных нормах, техобслуживании, роста надежности оборудования, высокого коэффициента использования мощностей завода и увеличенной производительности.

На заводе мономеров производства бутадиена были проведены капитальные ремонты компрессорного оборудования. Впервые была произведена выемка трубных пучков из теплообменников при помощи гидравлического экстрактора. Это современный и безопасный метод демонтажа, который использует давление жидкости для приложения большого усилия и извлечения трубных пучков из корпусов без повреждения оборудования.

В сентябре 2025 года на Лемаевской ПГУ был проведен остановочный ремонт в объеме малых инспекций газотурбинных установок №1 и №2. Благодаря изменению конструкции фильтрующих элементов комплексного воздухоочистительного устройства удалось повысить качество фильтрации, а также безопасность работ вместе со снижением трудоемкости операций. Общее время на замену комплектов фильтров ГТУ было сокращено на 62 часа, что позволило увеличить выпуск электроэнергии газотурбинными установками на нужды «Нижнекамскнефтехим».

«Кросс-функциональное взаимодействие в период проведения ремонтных работ достигло высокого уровня, - отметил заместитель главного инженера «Нижнекамскнефтехима» Денис Шеленберг. - Это проявилось в четкой синхронизации работ между сотрудниками различных служб предприятия и улучшении координации подрядных организаций, грамотном планировании остановочных ремонтов и экономном распределении ресурсов. Ремонтная компания проходила с фокусом на безопасность привлеченного персонала и проводимых процессов. Благодаря слаженной работе управления материально-технического обеспечения у нас не было проблем с запчастями. Заметно выросла производительность ремонтно-механического завода. Отношения со всеми подрядными организациями были заранее законтрактованы. Поддержка и вовлечение специалистов службы ОТиПБ на этапе проведения остановочного ремонта была просто неоценима. Все это позволило выполнить большой объем работ в сжатые сроки. Могу сказать, что эволюция команды по сравнению с 2023, 2024 годом на лицо, команда стала опытнее и сильнее, наработала необходимые компетенции, позволяющие решать сложные задачи».

Важно отметить, что в 2025 году все остановочные ремонты на предприятии прошли с применением цифровой платформы планирования и проведения ремонтов «Горизонт». Это собственная разработка СИБУРа, объединяющая все этапы: от диагностики оборудования до анализа итогов. Цифровой подход сделал процесс максимально прозрачным, эффективным и управляемым.